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精益生產(chǎn)追求七個。“零”目標(biāo)，即：“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、“零”庫存、“零”浪費、“零”不良、“零”故障、“零”停滯、“零”災(zāi)害。精益企業(yè)認(rèn)為；不從根本上保證質(zhì)量，則

精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員，推進(jìn)生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)，推行全

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式“的贊譽(yù)之稱...

精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)

國內(nèi)線路板行業(yè)眾多，精益開展起步較晚，最早開展精益的線路板企業(yè)包括超躍科技和超聲電子，超躍是做雙面板，且產(chǎn)品單一，雖然精益做的非常成功，但在線路板行業(yè)還缺乏可比性

隨著我國制造業(yè)升級和國家智能制造的深入，推進(jìn)制作的自動化和智能化勢在必行。我們精益咨詢從業(yè)者也需跟隨國家和世界的大勢，更多的和企業(yè)家進(jìn)行溝通和培訓(xùn)，使其結(jié)合精益生

精益生產(chǎn)在新世紀(jì)科學(xué)技術(shù)發(fā)展的當(dāng)前，必然需要發(fā)生新的變革，智慧精益的思維也是逐漸被企業(yè)管理所提倡。

一、班組長工作的日、周、月；二、質(zhì)量工作的“三檢三對”“一分析”；三、開展技術(shù)創(chuàng)新活動指標(biāo)；四、規(guī)范生產(chǎn)的班前、班中、班后；五、技術(shù)互助的“三個必幫”；六、定置管

客戶定制產(chǎn)品按單生產(chǎn)的困境及脫困辦法困境：交期短于生產(chǎn)周期。解決方法：材料類別縮減，以減少備料的風(fēng)險和數(shù)量；零件的通用化、設(shè)計的模塊化；以達(dá)到半成品按預(yù)測生產(chǎn)，

6S管理中，最后一個S，是安全。什么是KTY?企業(yè)又該如何開展KTY呢？ KYT活動是針對生產(chǎn)的特點和作業(yè)工藝的全過程，以其危險性為對象，以作業(yè)班組為基本組織形式而開展的一項安全教

5S咨詢與精益生產(chǎn)咨詢所形成精益生產(chǎn)管理體系的建立與深化是一項實踐性極強(qiáng)的工作，方案中每個部分的分析、設(shè)計、實施、檢驗\調(diào)整\深化必然同時進(jìn)行...

根據(jù)20多年咨詢經(jīng)驗，博革咨詢對精益生產(chǎn)咨詢客戶進(jìn)行研究，對于國內(nèi)的很多制造型企業(yè)，通過精益生產(chǎn)推進(jìn)工作的開展，在很多方面得到經(jīng)濟(jì)性的收益和改善。那么推進(jìn)精益生產(chǎn)咨