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不要認(rèn)為“改善的工作是部下的事，上司不必去做這些”。事實(shí)上，不論是領(lǐng)導(dǎo)者還是員工，都必須要能致力于改善。如果他自己沒(méi)有辦法首先身體力行，那么其部下也就無(wú)法跟著前進(jìn)

“6S管理”之間彼此關(guān)聯(lián)，整理、整頓、清掃是具體內(nèi)容；清潔是指將上面的3S實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結(jié)果；素養(yǎng)是指培養(yǎng)每位員工養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)

　某機(jī)械裝配企業(yè)由于歷史原因，多年來(lái)存在著物流系統(tǒng)不暢，工序間存在不合理，資源利用不均衡，影響正常生產(chǎn)及交付，管理難度大，造成整體運(yùn)營(yíng)成本居高不下，博革咨詢(xún)通過(guò)

精益生產(chǎn)管理中“零浪費(fèi)”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面......

精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來(lái)精益生產(chǎn)的成功案例，精益生產(chǎn)通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來(lái)達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改

精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來(lái)概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專(zhuān)家也稱(chēng)精益生產(chǎn)方式為J

日本企業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認(rèn)為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競(jìng)爭(zhēng)的基礎(chǔ)。20世紀(jì)80年代以來(lái)，西方一些國(guó)家很重視對(duì)

稻盛和夫認(rèn)為，企業(yè)要想獲得成功，首先下屬要獲得成長(zhǎng)和進(jìn)步，這樣就需要領(lǐng)導(dǎo)者將下屬的利益和幸福放在心間，本著善意和關(guān)愛(ài)之心進(jìn)行指導(dǎo)和培養(yǎng)，在這個(gè)過(guò)程當(dāng)中，不僅是

在近期的班組長(zhǎng)培訓(xùn)中，博革咨詢(xún)的老師給我們講的“安全管理知識(shí)”尤為重要，作為一個(gè)企業(yè)，尤其是一個(gè)航空企業(yè)，如何能持續(xù)的保證安全，恐怕是最重要也是最難完成的任務(wù)和目

工廠7s管理內(nèi)容是什么？工廠7S現(xiàn)場(chǎng)管理法簡(jiǎn)稱(chēng)7s管理 。“7S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seike）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（safety）和速度/節(jié)約（speed/savi

從流程診斷上沒(méi)診斷出問(wèn)題，但部分分廠提出存在物料供應(yīng)時(shí)間滯后的問(wèn)題，傳統(tǒng)思路上，大家都認(rèn)為這個(gè)是由于供應(yīng)商不能按期交付的問(wèn)題，畢竟大型鑄鍛件生產(chǎn)復(fù)雜，供應(yīng)商生產(chǎn)中

精益生產(chǎn)持續(xù)改善管理的六個(gè)步驟和四個(gè)方法......